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2)预处理:提升上料-自动筛分和破碎-压榨脱水-螺旋输送
(1)提升上料：自卸式垃圾车将厨余垃圾倒入进料斗，料斗底部设计为双螺旋输送机匀速出料，通过双螺旋输送机将厨余垃圾输送至链板式输送线，由链板式输送线再进入自动分拣系统，手动按键控制，全自动机械化工序，无需体力劳动，省力方便。
图2-1 车载来料及进料斗
(2)自动分拣系统：厨余垃圾上料后，采用除铁器将铁类金属剔除，厨余垃圾进入自动分拣系统。拨片式自动破碎、多级筛分，大尺寸的厨余垃圾如：鱼骨头、菜叶、果皮等厨余被破碎成小尺寸物料，通过网筒筛出，由螺旋输送机送入后续处理工艺;部分不能被切割的如动物骨头、塑料袋、玻璃瓶等则被输送至垃圾桶内，经收集后另处置。
图2-2自动分拣设备
(3)压榨脱水：脱水装置采用液压式螺旋压榨脱水方式，将有机垃圾中的水分挤压出来，脱水率达60%以上，保证了发酵时的水分适合。装置内的螺旋叶片采用加厚锥度型，脱水过程中不会产生积压和堵塞问题。
图2-3 压榨脱水机
(4）螺旋输送系统：经过压榨脱水的垃圾，湿度控制在50%~65%之间，通过螺旋输送系统送到主发酵降解机组。
(5)预处理装置内配有自动清洗装置，每天脱水完成后自动启用清洗装置，保证内部的清洗和设备持久使用，采有时间控制，清洗完成合自动停止。
3)好氧发酵系统:本项目拟采用湿式中温微生物好氧发酵技术，采用国际领先水平的多种高效活性菌株，原料适应范围广，能够分解大部分天然有机物，并且对于少量混杂的牙签、一次性筷子、废弃纸张、可降解的一次性饭盒等，均能进行分解，无害化处理达100%。产出物为高含量的生化腐植酸，经再次科学配比，即为高效生物有机肥;本发酵主机主要包括搅拌轴、控制器、加热板、发酵仓及观察口组成，采用微生物好氧发酵原理完成垃圾的分解，产出物为有机肥料，符合国家有机肥标准。发酵系统可在垃圾完成分解后自动停机。
(1）发酵空间：发酵仓的空间相当于每天处理量的1.5倍，保证发酵仓的物料储存及发酵时间。
(2）恒温控制系统：采用自动感应测温，自动控制温度，自动恒温在50~60℃范围内的时间持续在12h以上，保证好氧堆肥微生物的最大活性，提高好氧堆肥效率，在有限的时间内最大程度的实现厨余垃圾的腐熟。
(3）氧浓度在线监测：发酵舱室内的氧含量直接关系到发酵反应的快慢和最终的发酵效果，氧气的通入由连接在后端的排风系统形成负压对主发酵仓进行抽风，新鲜空气从前端进入发酵仓内。过大的抽风虽然能保持发酵仓内较高的氧含量，但随着空气和水蒸气被抽出，会导致发酵仓内温度降低到外温，不适合微生物好氧反应，造成温控加热系统的能耗会有所增加；太少的抽风又会导致发酵仓氧浓度过低，不足以满足微生物对氧浓度的需求。本设备在线配备氧浓度监测仪，监测发酵仓内的氧浓度，控制氧气含量水平在15%以上，当氧浓度过低时开启通风风机，抽出的尾气进入废气除臭系统。
(4）自动搅拌：转停时间可通过PLC面板调节设定，0-100转/min，任意定时。搅拌主电机有过载保护装置，运行模式应可调节，并设有手动、自动操作功能。充分的搅拌有利于垃圾与微生物的充分反应，有利于物料保持在小粒径的状态，避免出现结团、结块导致局部的厌氧状态，而不利于好氧发酵反应。另外，搅拌+通风也有利于垃圾内含水率的降低，发酵产生的高温会导致垃圾中的水变成水蒸气弥散在发酵仓内，充分的搅拌和定时的抽风可以将这部分水蒸气抽出，从而降低垃圾的含水率，保证最后出料时有机肥的含水率控制在20%以内。
(5）分段式和分仓式发酵：设备根据工作情况的需要，可以设置分段式发酵和分仓式同步发酵两种发酵模式。其中分段式发酵是新入物料在第一段内，经过一定时间发酵后进入第二段发酵仓，完成发酵后进入第三段仓内，保证所有出料均在第三段完成；分仓式同步发酵指在一个工作周期内（24h），主发酵机只进行一次进料和一次出料，所有进入的垃圾均经过24h的发酵全过程，然后出料。
(6）发酵能耗低：我司的微生物为自主研发生产的，温度在50-60℃内，每天完成处理量的发酵能耗在每kg垃圾耗电在0.05-0.08kw·h。完成每吨的垃圾处理，耗电为80kw·h。
图2-6 降解发酵机组外观图
(未完、待续)
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